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| Referentes de la empresa CUYO PLACAS SA |
El martes 8 de
abril referentes de la Dirección de Producción Forestal del MAGyP realizaron
una visita de campo e industria en la empresa Cuyo Placas SA, en el
departamento de Lavalle, Mendoza.
Por parte de la
Dirección de Producción Forestal participaron el Ing. Agr. Esteban Borodowski,
coordinador del área de extensión, la Ing. Agr. Natalia Naves, Técnica Regional
de Mendoza y dos pasantes que la acompañarán por un año en función del reciente
convenio de pasantías entre la U.N. Cuyo y el área de pasantías del Ministerio
de Agricultura Ganadería y Pesca de la Nación, ambos estudiantes avanzados de
ingeniería agronómica, Srta. Natalia
Veggiani y el Sr. Agustín Lopresti.
En Cuyo Placas
SA fueron recibidos por el Sr. Ramón Gisbert, director ejecutivo, Dr. Juan
Antonio Zapata Mercader, asesor económico de la empresa, Lic. Edgar Busso,
contador de la empresa, Sr. Luis Leiva, encargado de finca, Sr. Alejandro
Videla, encargado de planta industrial, y la Ing. Agr. Marianela Ferro, asesora
técnica de las plantaciones.
En la
plantación.
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| Estaca de dos años de edad - Clon conti 12 |
La recorrida a campo se inició con una descripción de
los objetivos de la empresa: producción
de volumen de madera para triturado. Reconocen que en los últimos años la
superficie implantada forestal de la provincia de Mendoza disminuyó
notablemente, principalmente en especies como el álamo, por lo cual han tenido
la necesidad de comenzar a producir su propia materia prima. Hoy en día
adquieren además madera de provincias como San Luis, Córdoba, Buenos Aires,
entre otras. Esta producción está acompañada de la demanda de la empresa, actualmente
consumen anualmente 6000 m³
de madera como materia prima para sus productos. Sin embargo, al comenzar a
operar la nueva planta que han desarrollado, el volumen de madera que
necesitaran en los próximos años será de
15000 m³
anuales (con capacidad de procesar hasta 21000 m³ anuales en plena
producción). Debido a esto es el gran interés en los sistemas de implantación
en alta densidad, en los cuales se busca producir altos volúmenes de madera en
poco tiempo.
Luego de conocer los objetivos, visitamos una de las plantaciones en alta densidad con
las cuales se buscan turnos de corta aproximadamente a los 5 años de edad. En
total la superficie implantada con esta modalidad suman 45 ha en Lavalle y 74
ha aproximadamente en San Carlos, con plantaciones realizadas en el año 2012.
En este caso observamos un cuadro con la especie
álamo, clon Conti 12, que se encuentra en un marco de plantación de 2 metros entre hileras y 1 metro entre plantas. La
cantidad de plantas por hectárea es de 5000, se irrigan a través de surcos (riego
por escurrimiento superficial) y la orientación de las hileras es sur a norte.
En función del riego vale mencionar que esta propiedad se encuentra dentro de
un Área de cultivos restringidos especiales (A.C.R.E) ya que utiliza como
fuente hídrica, agua efluentes cloacales provenientes de la planta de
tratamientos de Campo Espejo. Las labores culturales hasta la fecha son: aplicaciones
de herbicidas al pie de las plantas para evitar el avance de las malezas; aplicación
de fertilizantes nitrogenados durante el periodo vegetativo y limpieza de
brotes hasta aproximadamente 1,5
metros de altura.
En la planta de Elaboración
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| Detalle del panel previo a su pasaje por la prensa |
Si bien el
objetivo es la elaboración de aglomerados, todo el proceso y las maquinarias
instaladas resaltan el uso y aprovechamiento de todos los residuos, resultando
en un sistema de gran eficiencia. La madera acopiada debe ser suficiente
constantemente teniendo en cuenta que son necesarios aproximadamente 1,2 Tn de
madera para producir 1 m³
de tableros.
El proceso en la planta comienza en la playa de madera
y de subproductos madereros de otras industrias, los cuales son transportados
por cintas hasta una chipeadora, que se
encarga de desmenuzar la madera en pequeños trozos.
A su vez todos los residuos madereros del proceso
productivo (recortes, descartes y demás restos de madera que descartan en
partes posteriores del circuito) se utilizan haciendo más eficiente el mismo.
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| Estiva de paneles |
Los materiales ya procesados por la chipeadora son
acopiados y separados en función de su origen y composición. Una parte de la
madera chipeada es utilizada en la caldera (como fuente de energía), en donde
junto con la utilización de gas (combustible) se genera aire caliente, que
sumado a un proceso de succión seca la madera desmenuzada (proceso que tiene
una duración de 15 minutos aproximadamente). Una vez deshidratado el material
es llevado a diferentes silos de almacenamiento, en los cuales se separa el
mismo en función de su densidad, esto es debido a que luego para la formación
de los tableros se utilizan diferentes combinaciones de estos materiales para
lograr productos específicos.
Por otra parte,
es preparada la cola para realizar el encolado posterior que permita la unión
de los chips. La cola está constituida por resinas principalmente y es fundamental
para el proceso.
La formación de los tableros se basa en la colocación
de tres capas de material de la siguiente forma:
- Capa de material fino
- Capa de material grueso
- Capa de material fino
Este proceso es continuo y se ejecuta sobre una línea
automatizada. Luego de colocar la primera capa actúa sobre la misma una pre prensa.
Al salir de esta última se va rociando con agua para evitar el aumento excesivo
de la temperatura en la línea de producción. Luego le corresponde pasar por la
prensa propiamente dicha y posteriormente son depositadas las otras dos capas,
colocando entre ellas la cola correspondiente. Estas también pasan previamente
por una prensa, en donde la última es la responsable de darle el acabado final
al tablero que se forma.
Al salir de la última prensa, los tableros son
cortados en piezas rectangulares de igual tamaño y son llevados a un enfriador por
estivado (automático), en donde luego de 1 hora pasan a la lijadora terminando
el proceso con el acopio de los paneles aglomerados que serán luego utilizados
para la formación de diferentes muebles.
El proceso completo utiliza aproximadamente 2500 litros de agua por
día para su correcto funcionamiento.
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| Sala de comandos |
Todo el proceso de formación del aglomerado es
comandado a través de una sala de cómputos y de comandos, en la cual se puede
observar el correcto funcionamiento de cada parte del circuito y por supuesto
detectar fallas.
Además se cuenta con un laboratorio de calidad,
encargado de la medición de las propiedades mecánicas de las placas elaboradas,
las cuales deben pasar ciertos controles antes de ser enviadas para su
utilización.
Luego de recorrer las plantaciones y la industria, el
encuentro se concentró en la sala de reuniones, en donde las autoridades de la
empresa presentaron su inquietud sobre la vinculación entre los beneficios que
brinda la ley 25.080 de Inversiones en Bosques Cultivados para densidades máximas
de plantación y turnos promedio de corta por zona, y las características de sus
actuales plantaciones en alta densidad junto con los turnos de corta que pretenden manejar.
Se agradece y
destaca la gentileza de los directivos y referentes de la Empresa Cuyo Placas
al recibirnos y mostrarnos las instalaciones.
Fuente: Técnica Regional de la Dirección de Producción Forestal para Mendoza,
Ing. Agr. Natalia Naves.
